Il combustibile da rifiuti

Ecoprogetto dispone di 2 impianti in grado di utilizzare il rifiuto secco proveniente dalla raccolta differenziata realizzata dal Gruppo Veritas per produrre CSS (Combustibile Solido Secondario, già definito CDR ovvero Combustibile Derivato da Rifiuto), da utilizzare in centrali termoelettriche (come quella dell’ENEL a Fusina), in cementifici e in termovalorizzatori.

In entrambe le linee produttive, i rifiuti in arrivo vengono prima triturati e, poi, caricati all’interno di “biocelle”, box completamente chiusi e impermeabili dove avviene la biostabilizzazione dei residui organici.
Questo processo valorizza tutte le frazioni riutilizzabili, riducendo il peso complessivo dei rifiuti del 30% e aumentando il valore calorico del 35%. Il rifiuto biostabilizzato subisce, quindi, un processo di separazione in diverse frazioni:

• CSS
• Metalli ferrosi e non ferrosi

• Materiale inerte

La fase di raffinazione del CSS avviene in ambiente isolato e protetto (per evitare la diffusione di polveri) e i vari parametri (ossigeno, umidità, etc.) vengono controllati automaticamente da sistemi computerizzati che ne regolano l’andamento.
L’aria in uscita dalle biocelle, viene trattata dal sistema LARA®, che provvede a bruciare le sostanze “odorifere” in una camera di combustione, recuperando il calore generato.
Il materiale ottenuto dopo la raffinazione (la “frazione leggera”) può essere confezionato in 3 diverse modalità:
– passando attraverso una pressa e una filmatrice, da cui si ottiene così una balla di CDR (un metro cubo di volume, peso tra i 680 e i 720 chilogrammi);
– passando attraverso una bricchettatrice, che produce degli estrusi di materiale compresso (“brachette” o “pellets”) di pochi centimetri di lunghezza;
– senza ulteriori trattamenti, ovvero tenuto sfuso, nel qual caso è definito “fluff”.

Negli impianti di produzione di CSS come quelli di Fusina, da 100 chilogrammi di rifiuto è possibile ricavare 55,7 chilogrammi di CSS e recuperare 3,7 chilogrammi di metalli, inviando a smaltimento o ulteriore lavorazione i 9,6  chilogrammi di residui di processo (principalmente inerti). Per fare un paragone sul bilancio di massa, un impianto tradizionale produce “solo” 35 chilogrammi di CSS e destina allo smaltimento ben 49 chilogrammi di materiali.

Il CSS in bricchette prodotto a Fusina, che ha un potere calorifico molto elevato (arriva fino ai 20.000 KJ/Kg, nel 2014 si è attestato ad una media di 18.500), viene veicolato per la maggior parte alla Centrale termoelettrica ENEL “Palladio” di Fusina per realizzare un processo di co-combustione con il carbone. Grazie all’Accordo di Programma (del 1999) che ha coinvolto gli Enti Territoriali competenti (Regione Veneto, Provincia di Venezia e Comune di Venezia) e i gestori dei cicli (Ecoprogetto Venezia e ENEL), è stato possibile sfruttare appieno le sinergie presenti nel sistema industriale di Porto Marghera per coniugare i benefici economici con quelli ambientali, riducendo i quantitativi di combustibili fossili utilizzati e le emissioni in atmosfera. Questo sistema rappresenta un punto di eccellenza a livello nazionale nella valorizzazione energetica dei RSU e nella sostituzione dei combustibili fossili con fonti alternative. Attualmente, vengono veicolate alla Centrale ENEL circa 70.000 tonnellate di CSS all’anno ma si prevede di incrementare tali quantitativi sino a 100/105.000 tonnellate all’anno.